物流業界の2024年問題、対策を「やった気」で終わらせないために——現場で機能する改善策と見落としやすい落とし穴 ─ 在庫管理のDXに | 完全無償クラウド型ソフト「Spes」

 

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物流業界の2024年問題、対策を「やった気」で終わらせないために——現場で機能する改善策と見落としやすい落とし穴


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物流業界の2024年問題、対策を「やった気」で終わらせないために——現場で機能する改善策と見落としやすい落とし穴

執筆:Spes編集部

「ドライバーの残業規制が始まったら、どう回すんだ」——2023年末から2024年にかけて、物流現場の管理職からそんな声を繰り返し聞いた。対策として運賃値上げの交渉をした、配送ルートを見直した、という会社は多い。ただ、蓋を開けてみると「想定より人が集まらない」「荷主との交渉がまとまらない」「ルート変更したら今度は積み残しが出た」と、別の問題が噴き出しているケースが後を絶たない。

2024年問題は、法律が変わる日程は決まっていたが、その影響の波及先は会社ごとに異なる。一律の対策マニュアルでは、現場の実態に合わない部分が必ず出てくる。本稿では「何から手をつけるか」という優先順位の考え方と、対策が機能しやすい仕組みの整え方を整理する。

2024年問題が現場に与えた実際の影響

Photo by Tiger Lily on Pexels
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2024年4月から、トラックドライバーの時間外労働の上限が年間960時間に規制された(改正労働基準法の適用)。これにより輸送能力が下がると試算されていたが、実際の影響は単純な「人手不足」にとどまらなかった。

まず起きたのは、1ドライバーあたりの走行距離の圧縮だ。長距離輸送を複数のドライバーで中継する「中継輸送」の導入が進んだ一方、中継拠点のコスト増・手配の複雑さという新たな課題が生まれた。次に、配送コストの上昇と荷主への転嫁交渉が焦点になった。運賃交渉が進んでいない中小荷主では、配送委託先から「対応できる便数を減らす」と通告を受けたケースも報告されている。

国土交通省は物流効率化に向けた政策パッケージを打ち出し、標準的な運賃の告示や荷主への勧告制度を整備している。しかし制度整備と現場の実態の間には、依然として大きなギャップがある(参考:国土交通省)。

対策が「やった気」で終わる3つのパターン

Photo by Tiger Lily on Pexels
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2024年問題への対応として取り組んでいる企業は多いが、効果が出ていないケースにはいくつかの共通点がある。

パターン1:配送ルートの最適化だけで終わった

ルート最適化ツールを導入して走行距離を短縮したが、それ以上の改善が進んでいないケースがある。配送ルートを変えても、受注データの入力・確認・出荷指示の作業フローが属人的なままでは、ドライバーの手待ち時間は減らない。「積み込む荷物が揃っているか」を出発前に確認するだけで数十分かかる、という現場は今も珍しくない。

パターン2:運賃交渉を「終わらせた」とみなした

荷主と一度合意しても、取引量の増減・燃料費の変動・配送区域の変更など、条件は常に動く。単発の交渉で済ませてしまうと、半年後には再び原価割れの配送を続けることになる。運賃の定期的な見直し基準を契約に盛り込む、あるいは燃料サーチャージを取り入れるといった仕組みを作れているかどうかが分岐点になる。

パターン3:庫内作業の改善が後回しになっている

ドライバーの拘束時間を減らすには、配送前後の庫内作業——荷物の仕分け、ピッキング、積み付け確認——の効率化も欠かせない。しかし「ドライバー対策」として議論が集中しがちで、倉庫スタッフの動線や作業手順の見直しは後回しになりやすい。

【整理】対策の優先順位を決める3つの問い

  • 今の配送遅延・コスト増の根本原因は「走行」か「待機」か「庫内」か
  • 運賃・契約条件を定期的に見直す仕組みが社内に存在するか
  • 受注から出荷指示までのデータ連携に手作業が残っていないか

受注・在庫・出荷の連携が崩れると何が起きるか

物流の現場改善を進めるとき、「配送効率」だけを切り取って考えると手が届かない領域がある。受注処理から在庫確認、出荷指示までの流れが分断されていると、ドライバーの待機時間は減らないし、積み残しやピッキングミスも繰り返す。

ある卸売業の事例では、受注・在庫・出荷を一元管理する仕組みを導入したことで、月次の棚卸工数を60%削減できた(導入事例02:受注・在庫・出荷を一元化した卸売業の実例)。この会社が変えたのは配送ルートではなく、受注データが入ってから出荷指示が出るまでの情報の流れだった。ドライバーが倉庫に到着したとき、出荷準備が整っている状態を作ることが「待機時間の削減」に直結した。

在庫のリアルタイム把握ができていないと、受注を受けた時点では在庫ありと見えていたのに出荷時点で実在庫がなく、ドライバーを空振りさせてしまうケースが起きる。こうしたロスを防ぐには、リアルタイムの在庫把握とデッドストック防止の仕組みが前提になる(参考:在庫管理機能|Spes)。

今から取れる改善ステップの考え方

2024年問題への対応は、大規模なシステム投資をすぐに始めなくても、業務フローの整理から着手できる部分がある。以下は現場の担当者が「今週から動けること」を整理した目安だ。

フェーズやること効果のポイント
現状把握ドライバーの待機時間・手待ち箇所を記録する対策の優先順位を正確に決められる
業務改善受注データの入力・確認をデジタル化・自動化出荷準備の完了時刻を前倒しできる
仕組み化在庫・出荷状況をリアルタイムで共有積み残し・ピッキングミスを構造的に減らす
交渉・契約運賃の定期見直し基準を契約に明文化コスト変動への対応を都度交渉なしで済ませる

受注から出荷指示までの自動化については、クラウド型の受発注・在庫管理サービスが実務的な選択肢の一つになる。Spesでは受注入力から出荷指示まで自動化できる機能を提供しており、ドライバー・倉庫スタッフ双方の業務フロー改善を支援している(参考:受注管理機能|Spes)。導入判断に迷う場合は、まず現状の業務フローを整理した上で相談するのが近道だ。

よくある質問

2024年問題の対策は大手企業向けで、中小企業には関係ないのでは?

そうとは言えない。むしろ中小の荷主・物流事業者こそ影響を受けやすい。大手キャリアが配送キャパを絞る際、交渉力の弱い中小荷主から優先的に便数を削減されるケースがある。対策を後回しにすることで、気づいたときには選べる配送委託先が限られていた、という状況になりやすい。

受注・在庫管理のデジタル化は費用がかかりすぎないか?

初期投資の大きさより、「どの作業の手間を減らしたいか」を先に整理することが重要だ。クラウド型のサービスは月額費用型が多く、スモールスタートで試せるものもある。自社の業務フローに合うかどうかを確認するために、まず無料相談や機能説明を活用するとよい。

自社の状況を整理した上で「どこから手をつけるか」を確認したい場合は、Spesの問い合わせ窓口に相談してみてほしい。具体的な業務フローを聞きながら、対応の方向性を一緒に整理できる。

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